Автоматизация маркировки пива

Задача: когда бумага стала проблемой

 «Адмирал Колчак» — крупный производитель пива, кваса и лимонадов в Иркутске. Компания обеспечивает продукцией как розничные точки, так и крупных дистрибьюторов в регионе. До внедрения автоматизации склад работал полностью на бумажных носителям. 

— Раньше мы работали по старинке. Всё хранилось на бумажных носителях, поэтому что-то могло потеряться, что-то не записывалось. Фиксация фамилий заказчиков тоже велась таким образом. Это всё делалось вручную, — объясняет заведующая складом «Адмирал Колчак» Оксана Корзилова. 

  Типичный рабочий день кладовщика выглядел так: экспедитор приезжает за продукцией, и в зависимости от пробок и погоды только он решает, в каком порядке развозить товар. Предварительных маршрутных листов нет — есть общий список адресов. А на складе стоят десятки одинаковых кег, которые нужно развести по разным клиентам. 

По словам генерального директора компании «Уникальные решения» Дмитрия Тарасова, проблема усугублялась тем, что каждая кега весит 40 кг. Ошибка в отгрузке означала не просто пересортицу, а необходимость физически перетаскивать тонны продукции. 

Когда стало ясно, что маркировка «Честный знак» становится обязательной, руководство «Адмирал Колчак» осознало: ручной учёт не позволял отслеживать уникальные коды маркировки. Любая отгрузка превращалась в лотерею с высоким риском пересортицы и последующих возвратов. 

Требовалось решение, которое можно было внедрить оперативно. Важно было обеспечить возможность отгрузки продукции в соответствии с законом и повысить скорость обработки заказов, чтобы обслуживать всех клиентов.

Решение: мобильная система на базе «Склад 15»

За основу было взято программное обеспечение «Склад 15» от «Клеверенс», развёрнутое на терминалах сбора данных (ТСД) под управлением Android.

Ключевые компоненты решения:

Адресная отгрузка. Каждая кега сканируется при сборке заказа, её код маркировки привязывается к конкретной накладной и клиенту. Это полностью исключает ошибки. В «Честный знак» отправляется чёткая информация о каждой кеге.

Мобильная печать. Кладовщики получают портативные принтеры. Этикетки печатаются прямо у палеты.

Прямая интеграция с 1С. Данные с ТСД в реальном времени поступают в учётную систему, автоматически формируя корректные документы для отправки в «Честный знак».

Гибкая логика для дистрибьюторов. Реализована доработка, позволяющая отключать печать транспортных этикеток для крупных партий, уходящих на один склад.

Внедрение: от сопротивления к принятию

Внедрение требовало внимательного подхода. Основными задачами стали адаптация персонала к новым технологиям, работа с контрагентами и учёт специфики работы с тяжёлой продукцией.

Поначалу сотрудники предприятия боялись новых технологий.

— У нас не было терминалов, — рассказывает заведующая складом «Адмирал Колчак» Оксана Корзилова. — Многие сотрудники завода боялись новых технологий, однако после все ощутили удобство работы с терминалами. Ключевую роль в преодолении этих барьеров сыграл партнёр по внедрению.

Оказалось, что проблема была не только в автоматизации собственных процессов. Многие клиенты и логистические партнёры оказались технически не готовы к приёму электронных документов.

Операторам пришлось активно работать со службами поддержки клиентов, чтобы помочь им настроить приём электронных документов.

Первые результаты: когда система заработала

Система заработала, и результаты не заставили себя ждать:

·         Ликвидация пересортицы и возвратов. С марта по июль 2025 года не случилось ни одного возврата кег. Это означает прямую экономию на логистике, обработке возвратов и сохранение лояльности клиентов.

·         Рост производительности. Ускорение погрузки приводит к наращиванию темпов. Компания смогла обслуживать клиентов, которым раньше была вынуждена отказывать.

·         Гарантированное соблюдение законодательства. Компания полностью застраховала себя от штрафов и санкций со стороны регуляторов.

·         Повышение эффективности и прозрачности. У руководства появился полный контроль над движением продукции. Кладовщики перестали тратить время на рутинные операции и смогли сосредоточиться на скорости и качестве сборки.

 Как изменилась работа склада

Процесс сборки и отгрузки кардинально изменился. Сейчас сборка заказа начинается с заявки клиента, в ней стоят серии. Статус ставится на сборку, и кладовщики видят задание в терминале. Они собирают адресную доставку каждому клиенту в каждую реализацию, проталкивают кеги. После того, как завершена заявка, она попадает в 1С уже проведённой со статусом «собран».

Один из важных уроков этого проекта — необходимость понимания реальных процессов на складе. За шесть месяцев работы системы — с марта по июль — не было ни одного возврата кег благодаря точной адресной отгрузке. Это прямой финансовый эффект: экономия на логистике, обработке возвратов, сохранение лояльности клиентов.

Скорость отгрузки значительно выросла, что позволило снять ограничения на отгрузку клиентам. Точность учёта достигла 100% — отгрузка по кодам маркировки исключает человеческий фактор.

Процесс сборки и отгрузки трансформировался из хаотичного, бумажного в упорядоченный, мобильный, где все операции выполняются в зоне отгрузки.

Система уже работает не только на кегах, но и на всей упакованной продукции.

Рекомендации для коллег по отрасли

Опыт «Адмирал Колчак» доказывает, что обязательная маркировка — это не приговор, а стимул для качественного скачка в эффективности. Промедление и попытки обойтись полумерами ведут к прямым убыткам и потере рыночных позиций.

— «Клеверенс» надо внедрять, — считает Оксана Корзилова. — Поначалу это может показаться страшным, но когда начнёте работать, поймёте, насколько это легко, интересно и быстро.

— При внедрении любой автоматизации всегда возникают сложности, а при внедрении новых программ, с которыми ещё никто не работал, — это большой, ёмкий и очень ответственный процесс. Но не нужно бояться, — считает генеральный директор «Адмирал Колчак» Владимир Голубев.

История пивоваренной компании «Адмирал Колчак» показывает, что при правильном подходе можно успешно внедрить автоматизацию, которая не просто решает текущие проблемы, но и создаёт основу для дальнейшего роста.

Ключевые факторы успеха этого проекта:

· Быстрое принятие решений и выбор правильного партнёра;

· Личное участие интегратора в процессе внедрения;

· Постепенное обучение персонала с преодолением сопротивления;

· Гибкость решения под специфику бизнеса;

· Гибкость и готовность адаптироваться к изменениям.

Результат говорит сам за себя: шесть месяцев без возвратов, рост производительности, полное соответствие требованиям законодательства и спокойный сон кладовщиков. Это и есть настоящий успех автоматизации